二十一、钢管表面的锈和氧化皮是怎么回事？
答：钢管在大气中由于氧、水分及其它介质作用所引起的变色和腐蚀，称为“生锈”或“腐蚀”，其腐蚀产物统称为“锈”，主要是指黄色的Fe（OH）3和绿色的Fe（OH）2；钢材在轧制、锻造、热处理和焊接等过程中受热而在其表面生成部分氧化物，称为“氧化”，其腐蚀产物称为“氧化皮”，其主要由三层组成：内层是结构疏松的黑褐色FeO，中间层是结构致密、最难去除的黑色的Fe3O4，外层是红褐色的Fe2O3。
二十二、钢管表面的除锈质量对涂膜性能有什么影响？
答：如果钢管表面的锈层和氧化皮不能彻底去除，在残留锈层和氧化皮的地方磷化膜就不能形成；同时，喷涂后锈层和氧化皮将涂膜隔离，使涂膜不能牢固地附着在工件基体表面。在涂膜下面，铁基体与锈或氧化皮会形成腐蚀原电池，造成金属工件进一步腐蚀，形成质地疏松，含有水分的铁锈化合物，在涂膜下继续蔓延扩大，引起涂膜起泡、龟裂、脱落等缺陷。
涂装实践证明，彻底去除钢管表面的锈层和氧化皮，有利于提高涂膜的附着力，增加装饰性，延长涂膜的寿命2-3倍。
二十三、除锈工序常用酸的性能对比？
答：工业生产中，化学除锈（即酸洗除锈）是一种主要的处理方法，通过工件与硫酸、盐酸、磷酸、硝酸、氢氟酸等无机酸或柠檬酸、酒石酸等有机酸溶液或其混合液反应，使附着在工件表面的氧化物或氢氧化物溶解。下表揭示了化学除锈常用酸的优缺点。
二十四、为什么部分散热器厂家开始换用磷酸除锈？
答：大部分散热器厂家建厂初期都采用处理速度快、成本低的盐酸、硫酸或两者的混合酸做为除锈用酸，但有两个问题令人头疼：①工件经过这类强酸处理后，虽然经过清水冲洗，但在工件表面尤其是焊缝、凹处、内腔、小孔、丝口等部位仍会残留少量酸液，很容易使工件再次生锈；②散热器结构特殊造成控液困难，特别是搭接焊等产品，内腔所带残酸较多，这些残酸会带到酸洗槽以后的各处理槽中，甚至在前处理下线后仍能从散热器内腔倒出残酸。过多的CI-和SO42-离子进入磷化槽液后，不但会影响磷化膜的成膜速度和耐蚀性，使磷化膜上膜慢，易返锈，还会影响磷化液寿命，更为严重的是，如果水洗不干净，吸附在磷化膜表面的某些可溶性盐酸性物质等，在湿热条件下会引起涂膜出现早期起泡，影响涂膜附着力和耐蚀性。
面对严峻的形势，有些厂家在酸洗后面增加一道中和工序和一道水洗工序，虽有缓解，但不能根除，于是部分品牌厂家舍弃了原来的强酸除锈，开始选择磷酸这种弱酸。从理论上讲，工件残留的磷酸对磷化膜和涂层没有不良影响，而且还比盐酸等强酸除锈少两道工序，虽然表面上看酸的材料成本有所提高，但综合考虑性价比，磷酸除锈显然更具优势。
二十五、酸洗添加剂有何作用？
答：一般情况下，采用酸洗除锈时都应根据酸的种类在酸液里添加不同的酸洗添加剂，其主要作用有以下三方面：
①缓蚀作用：金属工件在除锈过程中，锈或氧化皮被溶解后，除锈剂会继续与工件作用，产生如下反应：M+H+→M++[H]，如果除锈剂中没有缓蚀剂的抑制作用，就会一方面使金属工件继续被溶解，引起过腐蚀，另一方面产生的氢气容易被金属工件吸收，原子氢会渗入到工件基体中，破坏工件的韧性，严重时甚至会使工件内部发生损伤或开裂，即所谓“氢脆”。如果在除锈剂中加入缓蚀剂，则可以同时解决这两个问题。
②抑制酸雾：化学除锈过程中产生的酸雾，不仅腐蚀设备和厂房，而且对操作者的身体有影响，所以抑制酸雾不但是环保的需要，还是使用单位以人为本的具体体现。
③加速除锈：为了加速除锈，提高除锈剂对锈层或氧化皮的剥离能力，在除锈添加剂中加入耐酸的阴离子表面活性剂和非离子表面活性剂，利用其特有的润湿、渗透、乳化、分散、增溶和去污作用，提高除锈速度，缩短除锈时间，且具有一定的脱脂能力。
二十六、为什么有了除油除锈二合一还要单独安排脱脂工序？
答：早期的部分散热器生产厂家直接采用除油除锈二合一来除掉散热器表面的油污和锈蚀等，这样的确有着工艺简单、初期设备投入较低的优点，但确难以保证工件的处理质量。一般市售的除油除锈二合一实际上就是在酸洗液里适当增加酸洗添加剂的加入量，而起到脱脂作用的是添加剂中的阴离子表面活性剂和非离子表面活性剂，如前面的第25问所述，它只能是“具有一定的脱脂能力”。我们在第15问中提到过，工件表面的油污是靠脱脂剂中的碱性物质的皂化作用和表面活性剂的乳化作用共同去除的，在机加工手段日益丰富、工件表面油污构成越来越复杂的情况下，单靠碱性物质或单靠表面活性剂的作用都不能达到理想的脱脂效果，所以一般厂家都会安排单独的脱脂工序来确保处理质量。从涂装理论和实践双重角度来看，工艺越完善的分槽处理工艺显然要比工艺简单的混槽处理工艺的处理质量好得多，那些除油除锈二合一、除油磷化二合一甚至除油除锈磷化三合一其实只是因地制宜的临时过渡性措施而已，万不可盲目迷信，“既要处理质量好和处理成本低，还要工艺过于简单”实际上是不现实的，否则，在众多的使用厂家中直接推广二合一和三合一工艺，不知要为我国的节能减排大计做出多大的贡献！
二十七、采用强酸酸洗后为什么要加中和工序？
答：这个问题实际上在第24问中已有详细阐述，部分散热器厂家由于不了解情况或嫌麻烦，往往对中和工序有抵触情绪，认为是多此一举，所以笔者觉得有必要将中和工序的重要性换一种方式再强调一次。在采用盐酸、硫酸或者两者的混合酸酸洗后，尽量加上一道中和工序，利用碱性溶液与工件表面的残酸起酸碱中和反应，可以起到两方面的作用：第一，避免片头夹缝、焊缝、丝口等部位发生工序间返锈现象，甚至喷塑后夹缝处返锈、流黄水现象；第二，防止将过多的残酸带到磷化槽中，造成磷化上膜速度变慢、磷化膜耐蚀性变差、磷化液使用寿命变短、涂膜质量受到影响等。
二十八、酸洗液会老化吗？
答：当然会老化！随着酸洗液处理的工件数量越来越多，酸洗液中的各类杂质也越来越多，应根据产量定期添加酸或更新部分槽液直至整槽废弃。用盐酸除锈时，当FeCI2含量高于250g/l时，应彻底更换槽液；用硫酸除锈时，当溶液中铁离子含量超过80g/l，硫酸亚铁含量超过215g/l时，表明槽液已老化，应及时更换；用磷酸除锈时，槽液中亚铁离子含量达到40-50g/l时则需要更新或调整槽液。实际生产过程中，没有必要通过检测酸洗液中铁离子和亚铁离子的含量来判断槽液是否老化，一般都是根据经验通过观察除锈速度来判定。值得提醒的是，购买盐酸应选择正规的工业盐酸，部分散热器厂家因不知情或贪便宜去购买售价远低于市价的所谓复合酸或副产酸甚至废酸，结果一投槽使用即发现没“劲”，造成不必要的浪费。
二十九、现场判定除锈质量的检测方法是什么？
答：除锈质量的评定各发达国家都制定了标准，但主要是指喷射或抛射除锈、手工或动力工具除锈、火焰除锈，而化学除锈则未提及，但在工序间检验中可以参照喷射或抛射除锈的等级标准由检验人员通过目视确定。对于喷射或抛射除锈过的钢材表面，国家标准GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》订有四个除锈等级，目前部分采用抛丸处理的散热器厂家可直接根据此标准检验：
Sa1：轻度的喷射或抛射除锈。钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈或油漆涂层等附着物。
Sa2：彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈或油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固的。
Sa2﹒5：非常彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面应无可见的油脂和污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
Sa3：使钢材表观洁净的喷射或抛射除锈。钢材表面应无可见的油脂和污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属色泽。
三十、为什么锌系磷化前面一般要加表调？
答：锌系磷化膜呈定形晶结构，多呈树枝状、针状，孔隙较多，与塑粉和内防腐涂料的配套性都较好，要得到理想的锌系磷化膜，一般均需要在磷化工序前面加一道表调，表调主要起以下五方面作用：
1、 克服粗化效应。消除金属工件经强碱性脱脂或强酸除锈所引起的腐蚀不均等缺陷，克服强碱或强酸处理的粗化效应。
2、 提高磷化速度。由于增加了工件表面的活性点，提供了晶核生长的核心，使工件与磷化槽液接触时，立即开始成膜，大大加速了磷化膜的初期成膜速度，进而可缩短磷化时间1倍左右。
3、 细化晶粒。工件表面的活性点与磷化槽液接触所形成的结晶核极细，防止大晶核的形成，所生成的磷化膜结晶细致。
4、 改善磷化膜外观。工件表面的活性点可有效防止形成磷酸铁蓝膜，改善磷化膜外观，降低磷化液的消耗，减少磷化沉渣。
5、 提高涂膜性能。由于磷化膜的性能得到提高，使涂装后涂膜的附着力、光泽度和防护性都得到改善和提高。
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